Indústria de alimentos e bebidas corre para se adaptar à regulação e ao preço da energia

Frente ao aumento nos preços e ao desafio de atingir metas de redução no consumo energético promovido pelas mudanças climáticas, empresas europeias do setor de alimentos e bebidas se apoiam no uso de tecnologia para melhorar a eficiência de suas fábricas. Desde startups até multinacionais, há uma preocupação crescente em melhorar o monitoramento no fluxo de gastos de eletricidade sem comprometer a produção.

“Cada vez mais os consumidores têm se atentado para os produtos que consomem. Uma mudança na demanda para produtos com menor pegada de carbono e sustentáveis”, diz Pedro Romero, head de serviços digitais da Siemens Digital Industries Espanha. “Além disso, o custo da energia e as mudanças regulatórias promovidas pelos governos para lidar com as mudanças climáticas também têm transformado essa cadeia.”

Em 2023, a União Européia (UE) adotou novas regras para reduzir o consumo de energia dos Estados-Membros em ao menos 11,7% até 2030. Além do compromisso com a redução na emissão de dióxido de carbono (CO2), a meta tem como pano de fundo a redução da dependência de países do bloco à importação de combustíveis fósseis russos. Segundo projeta a UE, a meta pode reduzir as importações de energia total dos membros em 220 bilhões de euros.

Os países que compõem o bloco viram os custos energéticos subirem drasticamente após a invasão russa à Ucrânia. Na comparação entre o primeiro semestre de 2022 e o mesmo período de 2023, os preços médios da eletricidade doméstica subiram de 25,3 euros por 100 quilowatts-hora (kWh) para 28,9 euros por 100 kWh e o gás aumentou de 8,6 euros por 100 kWh para 11,9 por 100kWh, apontam dados do Eurostats.

O IM Business visitou duas empresas do ramo de bebidas sediadas na Espanha que buscam equilibrar seus gastos energéticos frente ao aumento de demanda e expansão de seus negócios.

A startup espanhola de plantações verticais hidropônicas de lúpulo em ambientes internos Ekonoke já chamou a atenção de grandes nomes da indústria: além de ter sido acelerada pelo programa de sustentabilidade comandado pela AB InBev em parceria com Coca Cola, Colgate-Palmolive e Unilever, a empresa foi investida pela família dona da Estrella Galícia.

Ainda em escala semi-industrial, a empresa possui uma fazenda piloto em Chantada, na Galícia, composta por uma sala de cultivo em pleno funcionamento, outra em preparação e uma terceira ainda parada — além do centro de pesquisa em Madri. Cada uma das unidades na fazenda conta (ou contará) com um complexo sistema de iluminação, troca de umidade e regulação de gás carbônico automatizado pela Siemens. Esse sistema, composto por sensores capazes de registrar dados como temperatura e umidade, é um dos pontos centrais de inovação da companhia por conseguir controlar, no limite, todos os elementos de uma sensível plantação de lúpulo de forma digital.

Ao ar livre, a planta depende de requisitos ambientes muito específicos para crescer. Nível perfeito de pH, abundância de água e altas doses de potássio, fosfato e nitrogênio no período de abril a setembro no hemisfério norte e outubro a fevereiro na parte sul, bem como ausência de geadas e excesso de horas de sol fazem com que regiões dos Estados Unidos e Alemanha dominem 80% da produção global. Espécies híbridas são mais resistentes, mas tendem a ser mais amargas.

Esse cenário faz com que uma safra ruim se torne uma verdadeira dor de cabeça para as cervejarias — em especial quando se trata do lúpulo mais aromático não-híbrido. Com a plantação vertical, a Ekonoke espera conseguir garantir até quatro safras anuais para as empresas interessadas em implementar uma de suas unidades pelo mundo, muito embora o custo de 1kg possa saltar de 15 a 20 euros em uma plantação normal para 30 euros em uma opção indoor.

Mas o processo tem um custo. Para cada planta de lúpulo, a Ekonoke gasta aproximadamente 140 kW por ciclo. Ainda que a  empresa já carregue consigo pressupostos ambientais como o consumo de água 95% inferior a plantações normais e o uso de energias renováveis na produção, a perspectiva da companhia é reduzir até 20% do seu gasto energético.

A ideia é expandir a parceria que a empresa possui junto à Siemens com a instalação do software SIMATIC. A ferramenta colhe dados, os armazena e transforma em indicadores visuais para as companhias. Com as métricas, as empresas são capazes de observar o fluxo completo de uso de energia nos processos e melhorar sua eficiência.

A Coca Cola Europacific Partners (CCEP), engarrafadora com maior receita da marca de bebidas, tem aumentado seus investimentos em soluções capazes de monitorar e reduzir os gastos com energia e água. A unidade da empresa na Espanha mantém, desde 2019, valores similares de consumo desses dois insumos nos processos de engarrafamento mesmo após a expansão da sua linha.

“São bons números, porque nós temos uma nova linha de embalagens retornáveis, que consome mais água e eletricidade, e pudemos incluir essa nova tecnologia sem consumo extra desses insumos”, diz Belén Barreiro, diretora geral da fábrica da CCEP em Sevilha. A fábrica de Sevilha possui, ao todo, 12 linhas de produção para o envase de garrafas retornáveis, PET, latas e outras.

No Brasil, a tecnologia também tem sido utilizada por grandes empresas do ramo de alimentos e bebidas. A própria Coca Cola é um caso, mas somam-se à lista companhias como Coamo, AB InBev, Grupo JBS e M.Dias Branco.

*O repórter viajou para Madri e Sevilha, na Espanha, a convite da Siemens.